Kõik, mida peate teadma materjalivajaduse planeerimise (MRP) kohta
Parafraseerides Shakespeare’i sõnu, küsivad tootjad sageli: “Toota või mitte toota?”
Materjalid on tootmisprotsessi kriitiline osa. Sobivate laoseisude haldamine, et vastata tarbijate nõudlusele, võib siiski olla keeruline. Ilma piisava materjalikoguseta ei pruugi teie ettevõte nõudlusega sammu pidada. Teisalt on liigsete materjalide käepärast hoidmine kulukas ja ebaefektiivne. Materjalivajaduse planeerimine (MRP) aitab lahendada mõlemad probleemid, korraldades laoseisusid ja planeerides tootmistegevusi, et tagada toodete õigeaegne tarnimine ilma liigse laovaru riskita.
What is MRP?
Material Requirements Planning (MRP) is a system that manages inventory, plans production, and schedules deliveries to fulfill customer orders.
The MRP process follows three main steps:
- Monitor current levels of raw materials and components on hand
- Identify when materials need to be replenished in order to meet inventory requirements
- Schedule material purchases and manufacturing activities
In a broad sense, MRP factors in both external demand and internal production capacity in order to keep operations running smoothly, and not be bogged down by problems surrounding material availability, machine servicing or malfunctions, or similar causes that may lead to delayed lead times. By focusing on continuous output to, from, and inside the manufacturing process, an MRP system is a valuable tool that improves overall efficiency by cutting costs and delivering products on schedule.
How does MRP work?
MRP uses an essential list of input data from the Master Production Schedule (MPS), Bill of Materials (BoM), and inventory records to answer three main questions:
- What items are needed?
- How many items are needed?
- When are those items needed?
Once a manufacturer enters the essential input data, the MRP analyzes it to determine the materials assembly processes necessary to produce orders on time.
MRP Inputs
MRP depends on essential input data, including:
Master Production Schedule (MPS): A centralized plan that shows what products need to be manufactured, how many, and when. It provides a general overview of a company’s manufacturing scope within a given time period based on forecasted demand and existing sales data from previous periods.
Bill of Materials (BoM): A comprehensive list of all the raw materials, components, subassemblies, and steps necessary to produce one unit of each finished product. The BoM’s information determines how many components are needed to produce the desired number of finished products.
Inventory Records: The real-time status of all items in inventory, including raw materials and finished items on hand or on order.
MRP Outputs
Input data is processed through the MRP system to generate output data. Together, they act as a feedback loop to keep manufacturing operations running smoothly.
Using the input data, MRP generates the following documents to execute the production plan:
Purchase Orders (PO): Product, component, and material purchases are needed to ensure there are enough materials to continue production without being limited by material availability. The PO is a type of procurement document sent to the vendor describing the types, quantities, and prices of materials requested for purchase.
Manufacturing Orders (MO): Also known as a Production Order, this document authorizes the production of a specified quantity of product within a scheduled timeframe. MOs allow things to actually get made and draw information from the BoM to calculate the components and operational details needed to complete the order.
Work Orders (WO): Work Orders describe the specific tasks required to manufacture an item and are deployed to workers on the shop floor. Work Orders also often contain information on where production should occur, the associated costs, and the expected duration of manufacturing activities.
Reports: MRP generates a wide variety of reports on inventory status, planned future orders, performance control, and notices of any planning changes. These reports provide useful information for assessing progress and making data-driven strategic decisions for the business.
MRP as a "chaos crushing" holistic system
In the similar (but slightly different) field of computer science, small numerical differences in the quantities of inputs and outputs create chaos functions. Probably the most notable victim of chaos functions are your local weather channel, simply because of the fact that it’s really difficult to predict the weather. There are so many interdependent variables to calculate, that vary in accuracy, and they’re changing constantly! Those decimal differences between the variables inevitably lead to calculation errors especially as calculations are made further and further out in time.
The same thing happens in manufacturing. On a small scale, it’s easier to manage all of the inputs and outputs of the business, but as the business grows, pen and paper or spreadsheets aren’t enough. The quality of procurements go down, statistically, when material purchases become larger in volume. With more help, comes the possibility of more errors because, at the end of the day, people are people (not machines).
So it’s no surprise that as businesses grow, their need for standardizations and streamlined processes becomes more apparent, simply for the observation that small, persistent errors inside complex systems add drag on the functionality of the entire system itself. Simply put, in order to scale operations, manufacturers need to overcome the “chaos functions” that are present in their operational systems that all lead to delayed production and increased lead times.
This is where two of the greatest features an MRP system provides come into play, as MRPs offer:
Incredibly tight control over materials, schedules, and internal systems in the manufacturing process, which has a net-positive compounding effect on the day-to-day operations of the business (e.g. a direct counter to the net-negative or net “drag” that chaos functions add to the business).
Quick and flexible adaptation to new/emerging needs as the business grows while minimizing administrative tasks. A good MRP system often integrates with other core business functions outside the manufacturing process (such as Accounting, Sales, Purchase, etc.) to offer more streamlined, “big-picture” control over the business as a whole.
Nowadays, many MRPs are often part of a larger ERP system adopted by companies for these reasons. Most companies start with an MRP as their core working model and then expand into a more holistic model as the business matures.
MRP vs. ERP - what’s the difference?
Although MRP and ERP often go hand in hand and sound the same, MRP and ERP systems are not the same thing. Here’s how they are different:
ERP, or Enterprise Resource Planning, is a complete business management system that allocates financial and non-monetary resources and streamlines business processes across an entire organization. ERPs can be used for any department, such as Sales, HR, Accounting, and CRM, and are not restricted to manufacturing.
MRP helps manufacturers order and plan for manufacturing materials. An MRP is a manufacturing-specific tool and is generally considered a subset of an ERP.
See more:
Everything You Need to Know About Material Requirements Planning (MRP) | Odoo
Mis on MRP?
Materjalivajaduse planeerimine (MRP) on süsteem, mis haldab varusid, planeerib tootmist ja ajastab tarned, et täita klientide tellimusi.
MRP protsess järgib kolme peamist sammu:
1. Jälgib olemasolevate toorainete ja komponentide taset.
2. Määrab, millal on vaja materjale täiendada, et vastata varude nõuetele.
3. Ajastab materjalide ostud ja tootmistegevused.
Laias laastus arvestab MRP nii välise nõudluse kui ka sisemise tootmisvõimsusega, et hoida tegevused sujuvalt toimimas, vältides probleeme, mis võivad viia viivitusteni. Keskendudes pidevale toodangu voole tootmisprotsessi sisse ja välja, on MRP väärtuslik tööriist, mis parandab üldist efektiivsust, vähendades kulusid ja tagades toodete õigeaegse tarnimise.
Kuidas MRP töötab?
MRP kasutab olulisi sisendandmeid, mis pärinevad tootmise ajakavast (MPS), materjalide loetelust (BoM) ja inventuuriandmetest, vastates kolmele põhiküsimusele:
1. Milliseid esemeid on vaja?
2. Kui palju esemeid on vaja?
3. Millal on neid esemeid vaja?
Kui tootja sisestab vajalikud andmed, analüüsib MRP neid, et määrata, millised materjalide kokkupaneku protsessid on vajalikud tellimuste õigeaegseks täitmiseks.
MRP sisendid
MRP tugineb olulistele sisendandmetele, sealhulgas:
Tootmise ajakava (MPS): keskne plaan, mis näitab, milliseid tooteid tuleb toota, kui palju ja millal. See annab ülevaate ettevõtte tootmise ulatusest kindla ajavahemiku jooksul, tuginedes prognoositavale nõudlusele ja varasemate perioodide müügiandmetele.
Materjalide loetelu (BoM): põhjalik nimekiri kõigist toorainetest, komponentidest, osakoostudest ja sammudest, mis on vajalikud ühe valmistoote tootmiseks. BoM määrab, kui palju komponente on vaja soovitud arvu valmistoote valmistamiseks.
Inventuuriandmed: reaalajas staatus kõigist varudes olevatest esemetest, sealhulgas toorainetest ja valmisesemetest, mis on olemas või tellimisel.
MRP väljundid
Sisendandmed töödeldakse läbi MRP süsteemi, et genereerida väljundandmeid. Need koos toimivad tagasisideahelana, et hoida tootmistegevus sujuvalt toimimas. Kasutades sisendandmeid, genereerib MRP järgmised dokumendid tootmisplaani elluviimiseks:
Ostutellimused (PO): toote, komponendi ja materjalide ostud, et tagada tootmise jätkamine ilma materjalide kättesaadavuse piiranguteta. PO on hankedokument, mis saadetakse tarnijale, kirjeldades soovitud materjalide tüüpe, koguseid ja hindu.
Tootmistellimused (MO): tuntud ka kui tootmistellimus- see dokument volitab tootma kindlaksmääratud koguses toodet kindla ajakava jooksul. MO-d võimaldavad tegelikult tootmist alustada ja tuginevad BoM-ile, et arvutada tellimuse täitmiseks vajalikke komponente ja tööoperatsioonide arvusid.
Töötellimused (WO): töötellimused kirjeldavad töökohtadele sunnatavaid konkreetseid ülesandeid, mis on vajalikud toote valmistamiseks. Töötellimused sisaldavad sageli ka teavet, kus tootmine peaks toimuma, seotud kulusid ja tootmistegevuste eeldatavat kestust.
Aruanded: MRP genereerib laia valikut aruandeid varude seisundi, planeeritud tulevaste tellimuste, jõudluse kontrolli ja planeerimismuutuste teadete kohta. Need aruanded pakuvad kasulikku teavet edenemise hindamiseks ja andmetel põhinevate strateegiliste otsuste tegemiseks ettevõtte jaoks.
MRP kui "kaose lõpetav" terviklik süsteem
Informaatikaga sarnases (kuid veidi erinevas) valdkonnas tekitavad väiksed arvulised erinevused sisendite ja väljundite kogustes kaosfunktsioone. Tõenäoliselt on kaosfunktsioonide kõige tuntum ohver teie kohalik ilmateade, sest ilma prognoosimine on tõeliselt keeruline. Seal on nii palju sõltuvaid muutujaid, mida arvutada, ja need muutuvad pidevalt! Need väiksed erinevused muutujate vahel toovad paratamatult kaasa arvutusvead, eriti kui arvutusi tehakse kaugemas tulevikus.
Sama juhtub tootmises. Väikeses mahus on ärisisendite ja -väljundite haldamine lihtsam, kuid ettevõtte kasvades ei piisa paberist ja pliiatsist või tabelarvutusprogrammidest. Hangete kvaliteet halveneb statistiliselt, kui materjalide ostud muutuvad suuremahulisemaks. Rohkemate töötajate kaasamisel suureneb vigade tekkimise võimalus, sest inimesed on siiski inimesed, mitte masinad.
Pole üllatav, et ettevõtete kasvades muutub nende vajadus standardiseerimise ja sujuvamate protsesside järele ilmsemaks, sest väiksed püsivad vead keerulistes süsteemides lisavad kogu süsteemi toimimisele takistusi. Lihtsalt öeldes, tegevuse laiendamiseks peavad tootjad ületama oma operatsioonisüsteemides esinevad "kaosfunktsioonid", mis kõik põhjustavad tootmise viivitusi ja pikendatud tarneaegu.
Siin tulevad mängu kaks suurimat omadust, mida MRP süsteem pakub:
Uskumatult tihe kontroll materjalide, ajakavade ja tootmisprotsessi sisemiste süsteemide üle, mis avaldab ettevõtte igapäevasele tegevusele positiivset mõju (nt otsene vastukaal ettevõtte negatiivsele mõjule, mida kaosfunktsioonid lisavad).
Kiire ja paindlik kohanemine uute või kasvavate vajadustega ettevõtte kasvades, minimeerides samal ajal haldustegevusi. Hea MRP süsteem integreerub sageli teiste ettevõtte põhifunktsioonidega väljaspool tootmisprotsessi (nagu raamatupidamine, müük, ostmine jne), et pakkuda rohkem sujuvat ja terviklikku kontrolli ettevõtte üle.
Tänapäeval on paljud MRP-d osa suuremast ERP süsteemist, mida ettevõtted nende põhjuste tõttu kasutusele võtavad. Enamik ettevõtteid alustab MRP-st oma põhitegevusmudelina ja laieneb siis küpsemise käigus terviklikumaks mudeliks.
Vaata rohkem:
Everything You Need to Know About Material Requirements Planning (MRP) | Odoo
Kas yra MRP?
Medžiagų poreikių planavimas (MRP) yra sistema, kuri valdo atsargas, planuoja gamybą ir tvarko pristatymų grafikus, kad įvykdytų klientų užsakymus.
MRP procesas susideda iš trijų pagrindinių etapų:
1. Stebi esamą žaliavų ir komponentų lygį.
2. Nustato, kada reikia papildyti medžiagas, kad atitiktų atsargų reikalavimus.
3. Sudaro medžiagų pirkimo ir gamybos veiklų grafikus.
Plačiąja prasme, MRP atsižvelgia tiek į išorinę paklausą, tiek į vidinius gamybos pajėgumus, kad veikla vyktų sklandžiai ir nebūtų trikdoma dėl medžiagų prieinamumo, įrenginių aptarnavimo ar gedimų ar panašių priežasčių, kurios gali lemti vėlavimus. Sutelkdama dėmesį į nepertraukiamą gamybos procesą, MRP sistema yra vertingas įrankis, kuris gerina bendrą efektyvumą, mažindamas kaštus ir tiekiant produktus pagal grafiką.
Kaip veikia MRP?
MRP naudoja esminius įvesties duomenis iš pagrindinio gamybos grafiko (MPS), medžiagų sąrašo (BoM) ir atsargų įrašų, kad atsakytų į tris pagrindinius klausimus:
1. Kokie daiktai reikalingi?
2. Kiek daiktų reikia?
3. Kada tie daiktai reikalingi?
Įvedus esminius duomenis, MRP analizuoja juos, kad nustatytų medžiagų surinkimo procesus, reikalingus užsakymams atlikti laiku.
MRP įvestys
MRP priklauso nuo esminių įvesties duomenų, įskaitant:
Pagrindinio gamybos grafiko (MPS): centralizuotas planas, rodantis, kokius produktus, kiek ir kada reikia pagaminti. Jame pateikiama bendra įmonės gamybos apimties per tam tikrą laikotarpį apžvalga, remiantis prognozuojama paklausa ir esamais pardavimų duomenimis iš ankstesnių laikotarpių.
Medžiagų sąrašo (BoM): išsamus visų žaliavų, komponentų, mazgų ir žingsnių, reikalingų norint pagaminti vieną kiekvieno gatavo produkto vienetą, sąrašas. BoM informacija nustato, kiek komponentų reikia norint pagaminti pageidaujamą gatavų produktų skaičių.
Atsargų įrašų: visų atsargų prekių būsena realiuoju laiku, įskaitant žaliavas ir gatavas prekes, esančius sandėlyje ar užsakytus.
Įvairių įvesčių ir išvesčių, reikalingų MRP sistemos skaičiavimams.
MRP išvestys
Įvesties duomenys apdorojami per MRP sistemą, kad būtų generuojami išvesties duomenys. Kartu jie veikia kaip grįžtamojo ryšio ciklas, kad gamybos operacijos vyktų sklandžiai.
Naudodamasis įvesties duomenimis, MRP generuoja šiuos dokumentus gamybos plano įvykdymui:
Pirkimo užsakymai (PO): produktų, komponentų ir medžiagų pirkimai, reikalingi užtikrinti, kad būtų pakankamai medžiagų tęsti gamybą, neribojant medžiagų prieinamumo. PO yra tam tikras pirkimo dokumentas, siunčiamas tiekėjui, apibūdinantis prašomų pirkti medžiagų tipus, kiekius ir kainas.
Gamybos užsakymai (MO): gamybos užsakymas yra dokumentas leidžiantis pagaminti nustatytą produkto kiekį per numatytą laikotarpį. MO leidžia iš tikrųjų pagaminti daiktus ir gauna informaciją iš BoM, kad būtų galima apskaičiuoti komponentus ir operacines detales, reikalingas užsakymui užbaigti.
Darbo užsakymai (WO): darbo užsakymuose aprašomos konkrečios užduotys, reikalingos gaminiui pagaminti, ir jos yra paskirstomos darbuotojams gamybos grandyse. Darbo užsakymai taip pat dažnai apima informaciją apie gamybos vietą, susijusias išlaidas ir numatomą gamybos veiklos trukmę.
Ataskaitos: MRP generuoja daugybę ataskaitų apie atsargų būseną, planuojamus būsimus užsakymus, veiklos kontrolę ir pranešimus apie bet kokius planavimo pakeitimus. Šios ataskaitos suteikia naudingą informaciją vertinant pažangą ir priimant duomenimis pagrįstus strateginius verslo sprendimus.
MRP kaip „chaoso naikinimo“ holistinė sistema
Panašioje (bet šiek tiek kitoje) informatikos srityje nedideli skaitiniai skirtumai įvesties ir išvesties kiekiuose sukuria chaoso funkcijas. Tikriausiai labiausiai žinoma chaoso funkcijų auka yra jūsų vietinis orų prognozės kanalas, nes prognozuoti orus yra sunku. Yra tiek daug tarpusavyje priklausančių kintamųjų, kurių tikslumas skiriasi ir jie nuolat kinta! Šie dešimtųjų dalių skirtumai tarp kintamųjų neišvengiamai sukelia skaičiavimo klaidas, ypač kai skaičiavimai atliekami ir į ateitį.
Tas pats vyksta ir gamyboje. Mažesniu mastu lengviau valdyti visus verslo įvesties ir išvesties duomenis, tačiau verslui augant neužtenka rašiklio ir popieriaus ar skaičiuoklių. Pirkimų kokybė statistiškai prastėja, kai medžiagų pirkimo apimtis didėja. Su daugiau pagalbininkų atsiranda daugiau klaidų, nes galiausiai žmonės yra žmonės (ne mašinos).
Taigi nenuostabu, kad augant įmonėms, jų poreikis standartizuoti ir supaprastinti procesus tampa akivaizdesnis, nes pastebima, kad nedidelės, nuolatinės klaidos sudėtingose sistemose apsunkina visos sistemos funkcionalumą. Paprasčiau tariant, norėdami išplėsti operacijas, gamintojai turi įveikti jų operacinėse sistemose esančias „chaoso funkcijas“, dėl kurių vėluojama gamyba ir pailgėja pristatymo laikas.
Taigi, MRP sistemos suteikiamos dvi pagrindinės funkcijos yra šios:
Neįtikėtinai griežta medžiagų, grafikų ir vidinių sistemų kontrolė gamybos procese, o tai daro tiesioginį teigiamą poveikį kasdieninei verslo veiklai.
Greitas ir lankstus prisitaikymas prie naujų/kylančių poreikių verslui augant, tuo pačiu sumažinant administracines užduotis. Gera MRP sistema dažnai integruojama su kitomis pagrindinėmis verslo funkcijomis, nesusijusiomis su gamybos procesu (tokiomis kaip apskaita, pardavimai, pirkimai ir kt.), kad būtų galima supaprastinti bendrą verslo kontrolę.
Šiais laikais daugelis MRP dažnai yra didesnės ERP sistemos dalis, kurią dėl šių priežasčių ir pritaiko įmonės. Dauguma įmonių pradeda verslą taikydamos MRP kaip pagrindinį darbo modelį, o verslui bręstant plečiasi į holistiškesnį modelį.
Everything You Need to Know About Material Requirements Planning (MRP) | Odoo
Kas ir MRP?
Materiālu prasību plānošana (MRP) ir sistēma, kas pārvalda krājumus, plāno ražošanu un plāno piegādes, lai izpildītu klientu pasūtījumus.
MRP process sastāv no trim galvenajiem posmiem:
1. Uzraugiet pašreizējo izejvielu un komponentu līmeni
2. Nosakiet, kad materiāli ir jāpapildina, lai izpildītu krājumu prasības
3. Plānojiet materiālu iegādi un ražošanas darbības
Plašā nozīmē MRP ietekmē gan ārējo pieprasījumu, gan iekšējo ražošanas jaudu, lai nodrošinātu nevainojamu darbību un lai nerastos problēmas, kas saistītas ar materiālu pieejamību, iekārtu apkalpošanu vai darbības traucējumiem, vai līdzīgiem iemesliem, kas var izraisīt aizkavētu izpildes laiku. Koncentrējoties uz nepārtrauktu produkciju līdz ražošanas procesam, no tā un tā iekšienē, MRP sistēma ir vērtīgs rīks, kas uzlabo vispārējo efektivitāti, samazinot izmaksas un piegādājot produktus pēc grafika.
Kā darbojas MRP?
MRP izmanto būtisku ievaddatu sarakstu no galvenā ražošanas grafika (MPS), materiālu saraksta (BoM) un inventāra ierakstiem, lai atbildētu uz trim galvenajiem jautājumiem:
1. Kādas preces ir nepieciešamas?
2. Cik daudz preču ir nepieciešamas?
3. Kad šīs preces ir nepieciešamas?
Kad ražotājs ievada būtiskos ievades datus, MRP tos analizē, lai noteiktu materiālu montāžas procesus, kas nepieciešami pasūtījumu veikšanai laikā.
MRP ievades
MRP ir atkarīga no būtiskiem ievades datiem, tostarp:
Galvenais ražošanas grafiks (MPS): centralizēts plāns, kas parāda, kādi produkti ir jāražo, cik daudz un kad. Tas sniedz vispārīgu pārskatu par uzņēmuma ražošanas apjomu noteiktā laika periodā, pamatojoties uz prognozēto pieprasījumu un esošajiem pārdošanas datiem no iepriekšējiem periodiem.
Materiālu saraksts (BoM): visaptverošs saraksts ar visiem izejmateriāliem, komponentiem, mezgliem un darbībām, kas nepieciešamas, lai izgatavotu vienu katra gatavā produkta vienību. BoM informācija nosaka, cik daudz komponentu ir nepieciešams, lai ražotu vēlamo gatavo produktu skaitu.
Inventāra ieraksti: visu krājumu vienību reāllaika statuss, tostarp izejmateriālu un gatavās preces uz rokas vai pēc pasūtījuma.
Dažādus ieejas un izejas materiālus, kas nepieciešamas MRP sistēmas aprēķiniem.
MRP izejas
Ievades dati tiek apstrādāti, izmantojot MRP sistēmu, lai ģenerētu izejas datus. Kopā tie darbojas kā atgriezeniskās saites cilpa, lai nodrošinātu nevainojamu ražošanas darbību norisi.
Izmantojot ievades datus, MRP ģenerē šādus dokumentus, lai izpildītu ražošanas plānu:
Pirkuma pasūtījumi (PO): Produktu, komponentu un materiālu iegāde ir nepieciešama, lai nodrošinātu, ka ir pietiekami daudz materiālu, lai turpinātu ražošanu, to neierobežojot materiālu pieejamība. PO ir iepirkuma dokumenta veids, kas tiek nosūtīts pārdevējam un kurā ir aprakstīti iegādei pieprasīto materiālu veidi, daudzumi un cenas.
Ražošanas pasūtījumi (MO): pazīstams arī kā ražošanas pasūtījums, šis dokuments atļauj ražot noteiktu produkta daudzumu plānotajā laika posmā. MO ļauj lietas faktiski iegūt un iegūt informāciju no BoM, lai aprēķinātu sastāvdaļas un darbības informāciju, kas nepieciešama pasūtījuma pabeigšanai.
Darba pasūtījumi (WO): Darba pasūtījumos ir aprakstīti konkrēti uzdevumi, kas nepieciešami preces ražošanai, un tie tiek nosūtīti darbiniekiem cehā. Darba pasūtījumos bieži ir arī informācija par ražošanas vietu, saistītajām izmaksām un paredzamo ražošanas darbību ilgumu.
Pārskati: MRP ģenerē plašu pārskatu klāstu par krājumu statusu, plānotajiem turpmākajiem pasūtījumiem, veiktspējas kontroli un paziņojumiem par jebkādām plānošanas izmaiņām. Šie pārskati sniedz noderīgu informāciju progresa novērtēšanai un uz datiem balstītu stratēģisku lēmumu pieņemšanai uzņēmumam.
MRP kā "haosu graujoša" holistiska sistēma
Līdzīgā (bet nedaudz atšķirīgā) datorzinātņu jomā nelielas skaitliskās atšķirības ieejas un izvades daudzumos rada haosa funkcijas. Iespējams, visievērojamākais haosa funkciju upuris ir jūsu vietējais laikapstākļu kanāls vienkārši tāpēc, ka ir patiešām grūti paredzēt laikapstākļus. Ir jāaprēķina tik daudz savstarpēji atkarīgu mainīgo, kuru precizitāte atšķiras, un tie pastāvīgi mainās! Šīs mainīgo lielumu atšķirības decimāldaļās neizbēgami rada aprēķinu kļūdas, jo īpaši tāpēc, ka aprēķini tiek veikti arvien tālāk.
Tas pats notiek ražošanā. Nelielā mērogā ir vieglāk pārvaldīt visas uzņēmuma ievades un izvades, taču, uzņēmumam augot, nepietiek ar pildspalvu un papīru vai izklājlapām. Iepirkumu kvalitāte statistiski pazeminās, kad materiālu iepirkumi kļūst apjomīgāki. Ar lielāku palīdzību rodas vairāk kļūdu, jo galu galā cilvēki ir cilvēki (nevis mašīnas).
Tāpēc nav pārsteigums, ka, uzņēmumiem augot, to nepieciešamība pēc standartizācijas un racionalizētiem procesiem kļūst arvien skaidrāka, jo tiek novērots, ka nelielas, pastāvīgas kļūdas sarežģītās sistēmās palēnina visas sistēmas funkcionalitāti. Vienkārši sakot, lai palielinātu darbības apjomu, ražotājiem ir jāpārvar viņu darbības sistēmās esošās “haosa funkcijas”, kas noved pie ražošanas aizkavēšanās un ilgāka izpildes laika.
Šeit tiek izmantotas divas no lielākajām MRP sistēmas funkcijām, jo MRP piedāvā:
Neticami stingra kontrole pār materiāliem, grafikiem un iekšējām sistēmām ražošanas procesā, kam ir neto pozitīva komplikāciju ietekme uz uzņēmuma ikdienas darbību.
Ātra un elastīga pielāgošanās jaunām/uzlecošajām vajadzībām, uzņēmumam augot, vienlaikus samazinot administratīvos uzdevumus. Laba MRP sistēma bieži tiek integrēta ar citām pamatdarbības funkcijām ārpus ražošanas procesa (piemēram, grāmatvedība, pārdošana, pirkšana utt.), lai piedāvātu racionālāku, “liela attēla” kontroli pār uzņēmumu kopumā.
Mūsdienās daudzas MRP bieži vien ir daļa no lielākas ERP sistēmas, ko uzņēmumi izmanto šo iemeslu dēļ. Lielākā daļa uzņēmumu sāk ar MRP kā galveno darba modeli un pēc tam izvēršas par holistiskāku modeli, kad to bizness attīstās.
Everything You Need to Know About Material Requirements Planning (MRP) | Odoo